Jede Saite hat ihre eigene Referenzlänge: bei klassischen Saiten ist es die innere Länge (Li), bei amerikanischen Saiten die äußere Länge (La) und bei anderen Saiten die primitive Länge. Die primitive Länge (Lp) wird auch Saitenlänge, Datumslänge (Ld) oder Arbeitslänge (Lw) genannt. Wenn Sie nach einer bestimmten Länge suchen, ist es daher wichtig, die genaue Länge zu kennen. Die Außenlänge ist eigentlich das Einzige, was man selbst messen kann. Leider findet man oft nicht sofort einen passenden Keilriemen mit der Außenlänge, weil die Außenlänge eines Keilriemens selten angegeben ist.

Eine Kegelhülse oder Kegelbuchse ist ein Verriegelungsmechanismus, der in Kraftübertragungsantrieben zur Befestigung von Riemenscheiben, Zahnrädern und Kupplungen auf Wellen verwendet wird. Die Abmessungen der Kegelbuchse hängen daher vom Wellendurchmesser ab. 

Ein Zahnriemen ist ein flexibler Riemen mit einer gezahnten Innenfläche. Er überträgt die Kraft zwischen zwei parallelen Wellen, an denen jeweils eine gezahnte Riemenscheibe befestigt ist. Diese Konstruktion wird auch als Synchronantrieb bezeichnet, da sie ein festes Übersetzungsverhältnis hat, das Schlupf verhindert. Zahnriemen werden in verschiedenen mechanischen Geräten eingesetzt, bei denen eine hohe Leistung übertragen werden soll.

Ein Keilriemen hat einen trapezförmigen Querschnitt und überträgt, wie der Zahnriemen, die Kraft zwischen zwei parallelen Wellen. Jede Welle hat eine Keilriemenscheibe und der Riemen verbindet die Scheiben miteinander. Ein Keilriemen wird nicht immer für die Kraftübertragung, sondern manchmal auch nur für den Transport von Produkten verwendet. Bei Keilriemenantrieben kann es manchmal zu einem leichten Durchrutschen kommen, was aber nicht immer problematisch ist. Bei bestimmten Anwendungen ist es sogar wünschenswert, dass sie aus Sicherheitsgründen ein wenig durchrutschen.

Ein Zahnriemen wird in Verbrennungsmotoren verwendet, um die Drehung der Kurbelwelle und der Nockenwelle zu synchronisieren, damit sich die Ventile des Motors zum richtigen Zeitpunkt öffnen und schließen. Ein Zahnriemen ist ein Antriebsriemen mit Zähnen auf der Innenseite. Wie der englische Name „timing belt“ (Zahnriemen) andeutet, wird diese Art von Riemen für die Steuerung und den Betrieb mit einer konstanten Geschwindigkeit verwendet. Zahnriemen werden bevorzugt in Anwendungen eingesetzt, bei denen kein Schlupf zulässig ist und eine synchrone Position der angetriebenen Welle erwartet wird. Diese Riemen sind die effizientesten und kostengünstigsten.

Förderbänder, die in der Lebensmittelindustrie eingesetzt werden, müssen die Lebensmittelsicherheit gewährleisten und Kontaminationen verhindern. Daher müssen Materialien verwendet werden, welche die geltenden Normen erfüllen. Hierzu gehören die FCM-Beschränkungen (Food Contact Material) der FDA, die EU-Verordnungen CE 1935/2004 und CE 2023/2006 sowie die EU-Verordnung 10/2011 und die EU-Konformitätserklärung.

Zahnriemen werden in verschiedenen Geräten verwendet, doch die häufigste Anwendung besteht darin, alle beweglichen Teile eines Motors synchronisiert zusammenzuhalten. Dazu müssen die Zähne des Zahnriemens perfekt mit den Zahnrädern der Kurbelwelle und der Nockenwellen zusammenpassen. Wenn ein oder mehrere Zähne verschlissen sind, kann der Riemen durchrutschen oder er funktioniert zwar weiter, aber mit falscher Einstellung. Auch wenn der Riemen selbst nicht reißt, kann die fehlende Synchronisation andere Komponenten im Motor beschädigen.

Wenn Sie einen Riemen wählen, der nicht die gleiche Anzahl von Zähnen hat wie Ihre Anwendung, hat der Riemen nicht die gleiche Synchronisierung wie die Riemenscheibe. Dies hat zur Folge, dass die Komponenten nicht richtig ineinandergreifen und die Gesamtleistung des Systems beeinträchtigt wird. Die richtige Wahl des Riemens führt zu weniger Verschleiß und damit zu einer längeren Lebensdauer.

Die Wartung von Keil- und Zahnriemen sollte vorausschauend sein. Zu einem vorausschauenden Wartungsprogramm gehören die Gewährleistung einer sicheren Arbeitsumgebung, die regelmäßige Planung von Bandinspektionen, die Befolgung von Anweisungen für die ordnungsgemäße Bandinstallation und die regelmäßige Bewertung der Bandleistung. Auch die Lagerung und Handhabung der Gurte ist wichtig.

Zahnriemen müssen nicht geschmiert werden. Tatsächlich kann die Verwendung von Schmiermitteln oder Fett zu einer Ansammlung von Schmutz führen, der das Material des Riemens langsam abnutzt und zu einem vorzeitigen Ausfall des Riemens führt. Das Gleiche gilt für Keilriemen: Sie brauchen keine Schmiermittel oder Fette, und wenn sie zu viel Lärm machen, muss der Riemen wahrscheinlich ausgetauscht und nicht geschmiert werden.

Ein Motor ist ein - mechanisches oder elektrisches - Gerät, das die Energie zum Antrieb einer Maschine erzeugt. Ein Antrieb ist das Gerät, das den Motor mit Strom versorgt, in bestimmten Mengen und mit bestimmten Frequenzen. Das Antriebssystem steuert also die Geschwindigkeit des Motors und ist die Einheit aus Motor und Antrieb.

Die häufigsten Gründe für Geräusche von Riemen sind Fehlausrichtung und falsche Spannung. Aber auch die Ansammlung von Schmutz oder kleinen Fremdkörpern, die sich im Antriebssystem festsetzen, können Geräusche verursachen. Eine weitere mögliche Ursache ist das Vorhandensein von abgenutzten Elementen.

Je nach Konstruktion werden Lager in Gleitlager und Wälzlager unterteilt. Gleitlager haben in der Regel eine zylindrische Form und enthalten keine beweglichen Teile. Wälzlager bestehen aus Wälzkörpern wie Kugeln oder Rollen, die sich zwischen einer rotierenden und einer feststehenden Laufbahn befinden. Weitere Informationen finden Sie hier.

Ein Kegelrollenlager besteht aus einem Innenring, einem Außenring und einer oder zwei Reihen kegelförmiger Rollen. Metrische Kegelrollenlager werden in der Regel als komplette Lager geliefert, während zöllige Lager in einen Konus und eine Schale aufgeteilt sind. Je nach Innengröße werden Konus und Hülse in verschiedene Serien eingeteilt. Innerhalb einer Serie können Sie verschiedene Schalen und Kegel kombinieren, um ein komplettes Lager zu erhalten. Dieses Konzept ermöglicht die Herstellung von Lagern mit mehreren Außenabmessungen.

Wenn Sie ein vorhandenes Lager ersetzen möchten, können Sie die Teilenummern auf dem Innenring und dem Außenring überprüfen, um die richtigen Ersatzprodukte zu finden. Bitte beachten Sie, dass Innen- und Außenring unterschiedliche Teilenummern haben. Wenn Sie ein neues Lager suchen, können Sie die richtigen Artikel anhand des gewünschten Innendurchmessers, Außendurchmessers und der Breite auswählen.

Für Salzwasser ist der Lagerschmierstoff SKF Universal-Lagerfett LGMT 3 / 0,4 zu empfehlen.

Der Buchstabe C wird als Nachsetzzeichen an die Bezeichnung eines Lagers angehängt und gibt die Lagerluft an. Die möglichen Kombinationen sind unten aufgeführt.

Normalerweise besteht eine Lagerbezeichnung aus einer Kombination von Zahlen und Buchstaben (5-7) und sieht wie folgt aus: Vorsatz ABCDE Nachsatz. Jedes dieser Symbole gibt spezifische Informationen über das Lager. Die Bedeutung der einzelnen Positionen ist unten angegeben. Weitere Informationen finden Sie in unserem Lagerdecodierungs-Tool.

• Vorsetzzeichen – wird verwendet, um die Bestandteile eines Lagers oder einer Variante zu definieren.
• A – Lagertyp
• B – Breite
• C – Außendurchmesser
• DE – Bohrungsdurchmesser
• Nachsetzzeichen – gibt die Einzelheiten der Konstruktion an, z. B. Innen- oder Außenring, Käfigausführung, Werkstoffe, Wärmebehandlung, Toleranz, Spiel usw. Das Nachsetzzeichen kann durch ein Leerzeichen, einen Bindestrich oder einen Schrägstrich vom Rest der Bezeichnung getrennt werden.

Die Wahl der Montagemethode hängt von der Lagerart und der Passung ab. Lager mit zylindrischer Bohrung werden in den meisten Fällen durch Aufpressen auf Wellen oder durch Anwärmen montiert, da sich dadurch der Durchmesser vergrößert. Lager mit kegeliger Bohrung können mit Hilfe von kegeligen Hülsen direkt auf kegelige oder zylindrische Wellen montiert werden. In der nachstehenden Tabelle sind diese Methoden zusammengefasst. Weitere Informationen finden Sie in unserem Artikel über die Montagemethoden von Lagern.

Keramiklager sind leichter als Lager aus rostfreiem Stahl und haben einen geringeren Reibwiderstand. Die Oberfläche ist glatter, was die Reibung verringert und den Energieaufwand für die Drehung der Wälzkörper senkt. Keramiklager sind härter und haltbarer als Stahllager, erfordern weniger Wartung und rosten nicht, was sie zu einer, bei vielen Anwendungen, idealen Lösung macht.

Die Induktionserwärmung wird eingesetzt, um die Montage von Wälzlagern zu erleichtern. Das Gerät erzeugt ein starkes elektromagnetisches Feld, und die Wärme bewirkt, dass sich das Wälzlager ausdehnt. Dadurch lässt es sich leichter und ohne Kraftaufwand montieren. Ein Temperaturunterschied von 90°C zwischen Lager und Welle reicht in der Regel für eine einfache Montage aus.

Sowohl Metallscheiben als auch Kunststoffscheiben werden einem Lager hinzugefügt, um Verunreinigungen fernzuhalten und die richtige Menge an Schmierung im Lager zu halten.

Deckscheiben sind Metallscheiben, die nicht mit dem Innenring in Berührung kommen und daher ein geringeres Drehmoment aufweisen. Sie sind nicht drehzahlbegrenzt und können in Hochgeschwindigkeitsanwendungen eingesetzt werden. Dennoch kann ein abgedichtetes Lager die bessere Wahl sein, wenn die Lager in einer Umgebung montiert sind, in der die Gefahr einer Verunreinigung durch feinen Schmutz besteht, oder wenn die Produkte häufigen Waschvorgängen ausgesetzt sind.

Lagerdichtungen werden aus dem Werkstoff Elastomer hergestellt und können berührungslos sein. Berührende Dichtungen bieten mehr Schutz vor Verunreinigungen, sind aber mit höherer Reibung und höherem Drehmoment verbunden. Letztlich hängt die Wahl also von der Anwendung und der Umgebung ab.

Bei der Auswahl einer externen Dichtung für ein Lager müssen der Lagertyp, das Schmieröl oder -fett, der verfügbare Platz, die Geschwindigkeit, die Oberflächenbeschaffenheit der Welle, die Reibung der Dichtung und mögliche Erwärmung sowie die akzeptablen Kosten berücksichtigt werden.

Berührende Dichtungen verhindern beispielsweise sehr effektiv, dass Flüssigkeiten oder Feststoffe in den abgedichteten Bereich eindringen, aber sie kommen in direkten Kontakt mit der Welle und verursachen Reibung und Hitze. Dies kann die Oberfläche der Welle beschädigen und die Dichtung ineffizient machen.

Berührungslose Dichtungen verursachen dagegen viel weniger Reibung und Wärme, aber das Schmiermittel kann aus der Lagerkammer austreten. Diese Dichtungen sind daher besser geeignet, wenn Schmierfett verwendet wird.

Lagerisolatordichtungen vereinen die Eigenschaften von berührenden und berührungslosen Dichtungen, bieten einen besseren Schutz gegen Schmutz und verhindern Leckagen. Allerdings benötigen sie mehr Platz und sind teurer als die beiden anderen Typen.

Für die Lebensmittelindustrie müssen die Lager aus hochreinen Werkstoffen hergestellt werden, von denen der Chromstahl AISI/SAE 52100 am häufigsten verwendet wird. Dieser Werkstoff hat eine hohe Korrosionsbeständigkeit, eine hohe und niedrige Temperaturbeständigkeit und ist leicht. Edelstahl AISI 440C, Edelstahl AISI 304, Edelstahl AISI 630 und Titan 1T sind ebenfalls für Anwendungen in der Lebensmittelindustrie geeignet.

Im Allgemeinen sind Kugellager nicht 100% wasserdicht und sollten nicht unter Wasser verwendet werden. Wenn das Lager jedoch nur mit Spritzwasser in Berührung kommt oder in einer feuchten Umgebung montiert wird, ist rostfreier Stahl das empfohlene Material. Lagerfett schützt ebenfalls vor Feuchtigkeit und Wasser, aber bedenken Sie, dass der Widerstand im Lager umso höher ist, je mehr Schmierfett Sie verwenden. Zusätzliche Öldichtungen sollten verwendet werden, um Ölverlust und das Eindringen von Schmutz in das Lager zu verhindern.

Als Alternative zu rostfreiem Stahl können Sie Keramik- oder Kunststofflager verwenden. Diese verhindern ebenfalls Korrosion und Magnetismus. Kunststoff ist jedoch nur für geringe Belastungen geeignet und Keramik kann bei Verschleiß schnell porös werden.

Sie können eine einfache Staubmaske verwenden, die der Schutzklasse FFP1 oder FFP2 entspricht. Ein Beispiel für FFP2 ist die 3M Staubmaske.

Die N95-Norm ist eine US-Norm, die der Filterklasse FFP2 entspricht.

Filter für die Arbeit mit Asbest müssen der Norm EN143:2000 entsprechen und einen Schutz gegen Partikel bis zum 50-fachen des Grenzwerts bieten. Ein 100%iger Schutz ist damit jedoch nicht gewährleistet. Asbestsanierungsunternehmen verwenden diese Filter, verfügen aber auch über einen motorisierten Atemschutz.

In diesem Fall können Sie eine Kombination aus dem 3M Partikelfilter 5925 P2, dem 3M Gas- und Dampffilter 6059 und dem 3M Filterdeckel 501 verwenden.

Absturzsicherungsausrüstungen können in persönliche Schutzausrüstung (PSA) und kollektive Schutzausrüstung unterteilt werden. Zur persönlichen Schutzausrüstung gehören Absturzsicherungssysteme, Positionierungssysteme, Aufhängungssysteme und Rückholsysteme. Zu den kollektiven Schutzausrüstungen gehören Geländer, horizontale Rettungsleitsysteme, Sicherheitsnetze usw. Weitere Informationen finden Sie in unserem Leitfaden für Sicherheit in der Höhe.

Die Schutzklassen von Sicherheitsschuhen sind wie unten dargestellt. Weitere Informationen finden Sie hier.

• SB - Sicherheitsschuh mit Zehenschutzkappe, die vor Einwirkungen mit 200 Joule schützt
• S1 - Wie SB, erfüllt aber zusätzlich die folgenden Anforderungen: geschlossener Fersenbereich, antistatische Eigenschaften, Energieabsorption im Fersenbereich.
• S2 - Wie S1, mit folgenden zusätzlichen Anforderungen: Wasserdichtigkeit und Wasseraufnahme des Obermaterials.
• S3 - Wie S2, mit der Ausnahme, dass die folgenden zusätzlichen Anforderungen erforderlich sind: Stahlzwischensohle.
• S4 - Schuhe aus 100% Gummi oder Polymer. Sicherheitsschuhe mit Stahlkappe, wasserdicht, Schutz gegen Feuchtigkeit und Schmutz.
• S5 - Sicherheitsschuh mit Stahlkappe und Stahlsohle, wasserdicht und geeignet für Bereiche mit erhöhter Belastung durch Flüssigkeiten, Feuchtigkeit und Schmutz. Zusätzlicher Schutz gegen scharfe oder spitze Gegenstände.

Anhand der nachstehenden Tabelle können Sie Ihre Schuhgröße anhand der Länge und Breite Ihrer Füße ermitteln. Für die Länge verwenden wir die ISO/TS 19407:2015 Standardschuhgrößen. Für die Breite wird die Standardgröße mit dem Buchstaben "D" angegeben. XD-Schuhe sind etwas breiter und XXD-Schuhe sind noch breiter.

Nachstehend sind die gängigen Handschuhgrößen aufgeführt. Handschuhe, die kleiner als die Mindestlänge sind, sollten mit der Aufschrift "Geeignet für spezielle Anwendungen" versehen werden. Weitere Informationen über Sicherheitshandschuhe finden Sie hier.

Die Schutzeigenschaften eines Handschuhs werden durch eine Leistungsstufe dargestellt, die eine Zahl zwischen 0 und 5 ist. Diese Zahl gibt an, wie der Handschuh in einem bestimmten Test abgeschnitten hat. Die Bedeutung der Leistungsstufen ist unten angegeben. Weitere Informationen über Sicherheitshandschuhe finden Sie hier.

Die Haltbarkeit einer Elastomerdichtung wird durch das spezifische Elastomer bestimmt, aus dem die Dichtung hergestellt ist. Die nachstehende Tabelle zeigt die Haltbarkeit der gängigsten Elastomere, die in ERIKS-Dichtungen und O-Ringen verwendet werden. Weitere Informationen finden Sie in unserem technischen Handbuch für O-Ringe.

NBR steht für Nitrilkautschuk und ist der Oberbegriff für Acrylnitril-Butadien. Dieses Copolymer aus Butadien und Acrylnitril, auch bekannt als Buna N, wird aufgrund seiner Eigenschaften am häufigsten in der Dichtungsindustrie verwendet. Der Acrylnitrilanteil kann zwischen 18 % und 50 % liegen, je höher dieser Anteil ist, desto besser ist die Beständigkeit gegen Erdölprodukte. NBR kann bei Temperaturen zwischen -35°C und +120°C eingesetzt werden und hat eine gute Reiß- und Abriebfestigkeit. NBR ist der Standardwerkstoff für Hydraulik und Pneumatik. NBR ist beständig gegen Hydraulikflüssigkeiten auf Ölbasis, Fette, tierische und pflanzliche Öle, schwer entflammbare Flüssigkeiten (HFA, HFB, HFC), Fette, Wasser und Luft.

HNBR steht für hydriertes Nitril. Es handelt sich um ein hochgesättigtes, ölbeständiges Elastomer mit ausgezeichneter Beständigkeit gegen Hitze, Ozon und Chemikalien. Diese Verbindung wurde entwickelt, um höheren Temperaturen als Standard-NBR standzuhalten, wobei die Beständigkeit gegen Öle auf Erdölbasis erhalten bleibt. HNBR ist beständig gegen Hydraulikflüssigkeiten auf Mineralölbasis, tierische und pflanzliche Fette, Diesel, Ozon, saures Gas, verdünnte Säuren und Basen. HNBR ist für hohe dynamische Belastungen geeignet, hat eine gute Abriebfestigkeit und kann bei Temperaturen von -30°C bis +150°C eingesetzt werden.

Unser Leitfaden zur Auswahl von O-Ringen erleichtert Ihnen den Einstieg, indem er geeignete O-Ringe nach Branchen auflistet. Um herauszufinden, welcher O-Ring der richtige für Sie ist, klicken Sie auf die für Sie zutreffende Branche. Die entsprechenden Elastomermischungen werden dann nach Industriezweigen angezeigt, einschließlich der Härte der Mischungen, des Temperaturbereichs und der entsprechenden Zulassungen.

Stützringe werden häufig in Hochdruckanwendungen eingesetzt. Es wird allgemein angenommen, dass ein O-Ring mit einer Shore-A-Härte von 70 bei Raumtemperatur bis zu einem Druck von etwa 70 bar ausreichend hart ist, um eine Extrusion zu verhindern. Es ist wichtig, dass das richtige Spiel eingehalten wird. Übersteigt der Druck in der Anwendung 70 bar, empfehlen wir die Verwendung eines O-Rings mit einer Shore-A-Härte von 90. Zusätzlich empfehlen wir die Verwendung eines Back-up-Rings.

Für O-Ring-Größen gelten mehrere Normen, darunter die US-Norm AS568, die britische Norm, die schwedische Norm und die häufig verwendeten metrischen Größen nach DIN- und ISO-Normen. Die Standardgrößen in den USA werden durch die Luft- und Raumfahrtnorm AS568B bestimmt, in der die O-Ring-Größen in Zoll und in Millimetern angegeben sind.

Vulc-O-Ringe werden aus stranggepresstem Draht nach einem sehr hohen technischen Standard hergestellt. Im Gegensatz zu O-Ringen sind für Vulc-O-Ringe keine Gussformen erforderlich, so dass die Produktionskosten niedriger sind. Weitere Vorteile von Vulc-O-Ringen sind: keine Beschränkung des oberen Durchmessers, keine Gratbildung, Verwendung in Standardgehäusen und kurze Lieferzeiten. Vulc-O-Ringe können aus Materialien wie NBR, FKM Typ A, FKM Typ GF, VMQ und EPDM hergestellt werden.

ERIKS kann Vulc-O-Ringe mit Durchmessern von 1,78 mm bis 25,4 mm herstellen. Diese haben eine Oberflächenbeschaffenheit wie extrudiert, sofern nicht anders gewünscht. Im Gegensatz zu gegossenen O-Ringen gibt es bei Vulc-O-Ringen eine Grenze, wie klein der Innendurchmesser sein kann, die durch die Querschnittsfläche bestimmt wird.

O-Ringe, die in Molkereiprodukten verwendet werden, müssen den Normen 3A, FDA und EG 1935/2004 entsprechen. Diese Normen gewährleisten, dass die Gummimischungen in den O-Ringen keine schädlichen Chemikalien freisetzen. Bei ERIKS verwenden wir spezielle Gummimischungen, die metall- und röntgendetektierbar sind. Weitere Informationen finden Sie hier.

O-Ring-Leckagen lassen sich in der Regel auf drei häufige Ursachen zurückführen. Die Hauptursache ist die falsche Dimensionierung des O-Rings in Verbindung mit den Abmessungen der Rillen. Die zweite Ursache für Leckagen ist eine übermäßige Dehnung oder Kompression des O-Rings. Die dritte Ursache für Leckagen ist die falsche Wahl des Materials oder der Verbindung für Ihre Anwendung. Weitere Informationen finden Sie hier: Verhindern Sie Schäden an Ihrem O-Ring.

Wenn ein O-Ring kleine Kratzer oder Risse aufweist, ist das kein Problem, denn das Produkt ist nach wie vor beständig gegen chemische Verbindungen. O-Ringe, die sich in diesem Zustand befinden, sind jedoch wahrscheinlich am Ende ihrer Lebensdauer und müssen daher bald ersetzt werden. Das liegt daran, dass sie einen Teil ihrer Bindekraft verloren haben und nicht mehr perfekt abdichten.

Für eine effektive Abdichtung sollte der Innendurchmesser (ID) des O-Rings kleiner sein als der Durchmesser der Kolbennut. Wenn der O-Ring für hydraulische oder pneumatische Kolbendichtungen verwendet wird, sollte die Dehnung bei dynamischen Anwendungen 2%-5% und bei statischen Anwendungen 2%-8% betragen. Bei dynamischen Anwendungen wird eine Dehnung von mehr als 5 % nicht empfohlen, da dies zu einer übermäßigen Belastung führen und die Alterung des O-Rings beschleunigen kann, wodurch die Dichtung beeinträchtigt wird. Eine Ausnahme bilden schwimmende Dichtungen, die in Anwendungen eingesetzt werden, bei denen eine gewisse Leckage akzeptiert wird.

Die Schmierung eines O-Rings erfolgt in der Regel beim Einbau des O-Rings, da sie dazu beiträgt, das Produkt vor Schäden durch Abrieb, Schneiden oder Quetschen zu schützen. Das Schmiermittel trägt auch dazu bei, die Oberfläche der Verbindung vor Beschädigungen durch die Umgebungsluft zu schützen.

Bei der Auswahl eines Schmiermittels für einen O-Ring ist auf die enthaltenen Zusätze zu achten, die nicht zu einem übermäßigen Schrumpfen oder Aufquellen der O-Ring-Verbindungen führen dürfen. Außerdem sollten sich die Eigenschaften des Schmierstoffs innerhalb des Temperaturbereichs nicht zu stark verändern, und die Flüssigkeit sollte mit den abzudichtenden Flüssigkeiten verträglich sein. Der Schmierstoff sollte keine Filter passieren, nach dem Zyklus keine Ablagerungen hinterlassen und einen dünnen Film auf der Metalloberfläche bilden.

Wenn sich ein mit einem O-Ring abgedichtetes Teil verschieben kann, kann sich auch der O-Ring in der Nut bewegen und drehen. Und wenn sich ein O-Ring verschiebt, kann die Oberfläche beschädigt werden, was zu Leckagen führt. Ein X-Ring hingegen hat vier Dichtlippen und ist daher besser für die Abdichtung beweglicher Teile geeignet. Die Form eines X-Rings erfordert weniger Kompression, wodurch Reibung und Verschleiß reduziert werden.

Wenn O-Ringe von der FDA zugelassen sind, bedeutet dies, dass sie lebensmittelecht sind und das Material keine schädlichen Stoffe abgibt. Weitere Informationen finden Sie hier.

Ja, EPDM ist kühlmittelbeständig (hohe chemische Beständigkeit gegen Ethylglykol, OAT und HOAT-Kühlmittel).

Kupplungen können u.a. mit Schlauchschellen, Klemmschalen, oder Presshülsen an einem Schlauch befestigt werden. Schlauchschellen sind nur für leichte Anwendungen wie Niederdruckwasser oder Luft bis 5 bar zu empfehlen. Für Anwendungen mit höherem Druck, höherer Temperatur oder anderen Medien sind Klemmschalen oder Presshülsen am sichersten. Für diese Anwendungen sind die Anforderungen und Normen oft ein Standard.

Es sind praktisch alle Schlauchanschlüsse erhältlich, wie z.B.:

• Innen- und Außengewindekupplungen
• Flanschkupplungen
• Klauenkupplungen
• Schnellkupplungen oder Ventilkupplungen
• Storz-, Tankwagen-, Kamlok-Kupplungen
• oder Schlauchtüllen mit Schweißenden

Der Typ und das Material hängen von der Anwendung, dem Betriebsdruck, der Temperatur, dem Medium und Ihrem Gegenanschluss ab.

Schläuche sollten vom Anwender vor jedem Gebrauch einer Sichtprüfung unterzogen werden. Ein Knick, ein Riss, ein sichtbarer Schnitt, eine Blase oder eine Versprödung ist ein Zeichen dafür, dass der Schlauch nicht mehr sicher ist. Es ist gesetzlich vorgeschrieben, Verbundschläuche regelmäßig einer hydrostatischen Druckprüfung zu unterziehen.

Für den Betriebsdruck von Schläuchen gilt ein erhöhter Sicherheitsfaktor. Aus diesem ergibt sich der Berstdruck.Dabei muss der maximale Arbeitsdruck bei der Verwendung des Schlauchs beachtet werden. Um die Sicherheit des Bedienpersonals zu gewährleisten, darf ein Schlauch nicht platzen, bevor er einen Druck erreicht, der den maximal zulässigen Betriebsdruck übersteigt. Die Sicherheitsfaktoren variieren je nach Verwendung und Normung. Beispiele sind 3:1 für Lebensmittelschläuche, 4:1 für (petro-)chemische Schläuche, 10:1 für Dampfschläuche. Für andere spezifische Schläuche können diese Faktoren abweichen. Betriebsdruck und Berstdruck bzw. Sicherheitsfakrtor werden in der Regel auf allen Datenblättern angegeben.

Bis zu diesem "maximalen Arbeitsdruck" kann ein Schlauch ohne Probleme verwendet werden. Je nach Schlauchtyp ist es möglich, dass höhere Temperaturen und das geförderte Medium den Betriebsdruck beeinflussen. Oberhalb von 50 Grad Celsius wird ein Abminderungsfaktor angewandt, der den Arbeitsdruck um einen Faktor für die sichere Verwendung des Schlauches reduziert. Vergewissern Sie sich, dass Sie den maximal aufbaubaren Druck eines Schlauches (und der Armaturen!) für Ihre Anwendung kennen.

Die Innenwand kann aus NBR, EPDM oder z.B. UPE mit einer Außenwand aus Gummi bestehen, die sich auch von der Innenwand unterscheiden kann. ERIKS bietet auch Kunststoffschläuche wie PVC, PU und sogenannte Pneumatikschläuche wie PA und PE an. PTFE-Schläuche gibt es mit glatter oder gewellter Innenwand und können auch mit einer Umflechtung aus Edelstahl geliefert werden. Ein gewellter Edelstahlschlauch hat einen AISI316-Innenschlauch und eine AISI304-Außenumflechtung. Für spezielle Anwendungen ist eine Vielzahl anderer Materialien erhältlich, z. B. für hohe Temperaturen und Arbeitsdrücke.

Siehe Frage "Was ist der Unterschied zwischen dem Betriebsdruck eines Schlauchs und dem maximalen Berstdruck"?

PTFE, rostfreier Stahl AISI316, EPDM-Gummi und UPE sind äußerst chemikalienbeständig. Wenden Sie sich an unsere Spezialisten, damit wir gemeinsam mit Ihnen das richtige Schlauchmaterial für Ihre Anwendung ermitteln können.

Dies lässt sich am besten an der Lebensdauer des Schlauchs messen, denn dann wird der Unterschied am deutlichsten. Vergewissern Sie sich immer, dass der Schlauch nach den für ihn geltenden Vorschriften hergestellt wurde, da dies ein Hinweis darauf ist, dass der Schlauch die Mindestanforderungen erfüllt.

Im Inneren des Schlauchs entsteht statische Elektrizität durch die Reibung zwischen dem Medium und der Innenwand des Schlauchs. Für Anwendungen, bei denen statische Elektrizität ein Problem darstellen kann, ist es wichtig, den richtigen Schlauchtyp zu wählen. Verschiedene Schläuche sind in unterschiedlichem Maße elektrisch leitfähig oder antistatisch; lassen Sie sich von einem Experten beraten, um den richtigen Schlauch zu finden.

Das Verpressen von Schläuchen kann nur mit der richtigen Radialpressmaschine und dem Fachwissen des Produktionshandwerkers erfolgen. Das Aufpressen von Presshülsen auf den Schlauch wird in fast allen Fällen in der modernen ERIKS-Produktionsstätte durchgeführt. Wenn Sie den Schlauch selbst montieren möchten, kann dies mit Sicherheitsklemmschalen geschehen. Lassen Sie sich von unserem Fachmann beraten, um sicher zu sein, was für Ihre Anwendung das Beste ist.

Druck, Medium und Temperatur gehören zu unseren Grundfragen. Es ist auch wichtig, ob es sich um eine bestehende oder eine neue Situation handelt. Welchen Schlauch verwenden Sie jetzt, sind Sie zufrieden? Dies bestimmt, ob eine gleichwertige Schlauchleitung angenommen werden kann oder ob eine höhere Qualität erforderlich ist. Wie ist die Umgebung, heiß/heiß oder kalt, Innen- oder Außeneinsatz, wird er viel geschleppt und gehandhabt in Bezug auf Gewicht und Flexibilität oder handelt es sich um eine statische Installation und wird während der Installation gereinigt.

Ist Ihre Umgebung sicher, wenn Sie den Schlauch einbauen? Ist der Schlauch gerade eingebaut und gut gestützt. Ist der Schlauch zwischen den Rohren gebogen und sollte er mit Bögen versehen werden? Ist der Schlauch lang genug, eine zu enge Verlegung verursacht Probleme. Ist der Schlauch spannungsfrei eingebaut, ein Verdrehen des Schlauches (Torsion) führt zu großen Problemen, wenn der Schlauch unter Druck steht. Ist die Kupplungsdichtung korrekt und für das Medium geeignet?

Ein Schlauch sollte immer sauber und leer gelagert werden. Dies kann liegend auf einer ebenen Fläche geschehen. Achten Sie darauf, dass die Umgebung den Schlauch nicht beschädigen kann. Es ist auch möglich, den Schlauch aufzurollen und auf einen Schlauchsattel oder eine Schlauchtrommel zu legen. Unsere Fachleute können Sie dabei beraten.