6 Fehler bei der Instandhaltung, die zu ungeplanten Ausfallzeiten führen
Wenn in einer chemischen Anlage ein Prozess oder eine Anlage ausfällt oder es zu einem unerwarteten Stillstand kommt, schrillen alle Alarmglocken. Für Sie als Instandhaltungsmanager bedeutet ein solcher Alarm ein erhöhter Verwaltungsaufwand, schwierige Fragen und unangenehme Antworten.
Ungeplante Ausfallzeiten sind etwas, das Sie und Ihre Instandhaltungsabteilung niemals haben wollen und dennoch unweigerlich bekommen. Bestenfalls kosten ungeplante Ausfallzeiten „nur“ Zeit und Geld. Im schlimmsten Fall können sie sogar Menschenleben kosten.
In diesem Blog zeigen wir Ihnen einige der üblichen in der chemischen Industrie auftretenden Versäumnisse, die zu ungeplanten Ausfallzeiten führen und direkte Auswirkungen auf Ihre chemische Anlagen haben können.
Auswirkungen ungeplanter Ausfallzeiten
In der chemischen Industrie sind Stillstände eine große Herausforderung. Sie und das Instandhaltungsteam sind auf solche Ereignisse jedoch gut vorbereitet. Ungeplante Ausfallzeiten können jedoch unerwartete Probleme mit sich bringen, die schnell eingedämmt, behoben und aus verschiedenen Blickwinkeln betrachtet werden müssen.
Die Auswirkungen im Zusammenhang mit plötzlichen Ausfällen sind für Sie, Ihr Team und Ihre Anlagen immer etwas außergewöhnliches. Neben Umsatzverlusten können sich Verzögerungen bei Instandhaltung, Zeitplänen und Lieferungen ergeben. Ungeplante Stillstände aufgrund von Fehlhandlungen können zudem die Gefahr von Notfallreparaturen, Umweltschäden und sogar Personenschäden erhöhen.
Versäumnisse bei der Instandhaltung, die zu ungeplanten Ausfallzeiten führen können
Vorbereitung und Planung sind für die Struktur, zum Aufrechterhalten und zum Betrieb einer chemischen Anlage von entscheidender Bedeutung. Jeder Einzelne hat seinen Beitrag zur Einhaltung von Protokollen, Praktiken und Verfahren beizusteuern. Doch mit der Zeit nehmen Unstimmigkeiten zu und werden leider erst sichtbar, wenn es zu spät ist.
ERIKS gibt Ihnen einen Überblick über die Best Practices und 6 häufigsten Versäumnisse bei der Instandhaltung in der chemischen Industrie. Ungeplante Ausfallzeiten lassen sich nicht völlig ausschließen, können jedoch auf einem Minimum reduziert werden. Gleichzeitig wird die Produktion optimiert und die Sicherheit der Anlage erhöht.
1. Mangelnde Kenntnis über die Bestände und Einstufung der Wichtigkeit von Bauteilen
Sie müssen unweigerlich wissen, welche Bauteile einer Anlage für einen reibungslosen Betrieb entscheidend sind, und über aussagekräftige und aktuelle Daten zu Beständen an Bauteilen verfügen. Für die Kategorisierung oder Minimierung der Ersatzteilvielfalt ist es hilfreich Daten zu Lieferung/ Verfall, Lagerbedingungen und Lieferanten einsehen zu können. Auf diese Weise können alle Mitarbeiter Bestände an Ersatzteilen auf die sicherste und effizienteste Weise auffinden, überprüfen und verwenden.
2. Begrenzter Fokus auf die Gesamtbetriebskosten (TCO)
Eine der wichtigsten Prioritäten eines Instandhaltungsmanagers kommt den Gesamtbetriebskosten (TCO) zu. Viele Aktivitäten werden jedoch hauptsächlich in Form von preisorientierten Ausschreibungen gesteuert, da es einfacher ist, Preise zu vergleichen als den gesamten Prozess zu überblicken. Dies kann zu scheinbaren Einsparungen führen, die sich als sehr teuer erweisen können. Bei guten Beziehungen zwischen Instandhaltungsteams und vertrauenswürdigen Lieferanten können sich Bestellungen, Lieferungen und die Einschätzung der Auswirkungen auf die Gesamtbetriebskosten (TCO) einfacher gestalten.
3. Nicht verfahrenskonforme Lösungen
Eine große Rolle bei ungeplanten Ausfallzeiten spielt menschliches Versagen. Wenn die Mitarbeiter nicht mit den vorgegebenen Praktiken und Verfahren vertraut sind, greifen sie auf Notlösungen zurück und das kann zu einer einer Reihe von Fehlern führen. Damit maximale Sicherheit gegeben ist und ungeplante Ausfallzeiten möglichst vermieden werden, müssen Checklisten befolgt, Vorgehensweisen überarbeitet und Daten korrekt gespeichert werden.
4. Mangelndes Fachwissen
Jeder einzelne Mitarbeiter leistet einen wichtigen Beitrag zum reibungslosen Betrieb einer Anlage. Meist sind diese Mitarbeiter jedoch in ihrem Fachgebiet „befangen“ und scheuen den Austausch mit anderen. Das führt zu lückenhaften Kenntnissen und letztendlich zu einem mangelhaften Blick fürs Ganze. Stehen die Kosten im Vordergrund und werden daher Aufträge an den kostengünstigsten Anbieter vergeben, kann dies zu einer Reihe von Problemen führen. Einige Beispiele sind Anbieter mit mangelhaftem Fachwissen, Sprachbarrieren oder Abweichungen von in der Region vorgeschriebenen Verfahren und Qualifikationen.
5. Unzureichende oder unregelmäßige Prüfungen
Anlagenteile, für die Prüfungen vorgeschrieben sind, müssen in regelmäßigen Zeitabständen geprüft werden. Zudem sind alle Ergebnisse zu protokollieren. Dies dient dazu, dass eine gefahrlose Verwendung gewährleisten ist und dass Leckagen, Bruchschäden oder gar Explosionen (so gut wie möglich) ausgeschlossen sind.
6. Mangelnde Kenntnis über rechtliche Anforderungen
Die rechtlichen Bestimmungen ifür den Betrieb einer chemischen Anlage sind kompliziert und komplex. Um ernsthafte Folgen aus der Nichtbeachtung von Gesetzen und Bestimmungen möglichst auszuschließen, sind robuste Systeme zu unterhalten, die gewährleisten, dass gesetzlich vorgeschriebene Zertifizierungen, Verträge, Schulungen und Prüfungen stets auf dem neuesten Stand sind.
Wir sind uns der Komplexität der Instandhaltung von chemischen Anlagen bewusst und wir wissen, dass es viele Variablen mit widersprüchlichen Auswirkungen zu berücksichtigen gibt. Doch eine Konstante ist und bleibt immer: die Sicherheit!
Gesundheit und Sicherheit Ihres Teams stehen stets an erster Stelle. Daher hat ERIKS diese üblichen Versäumnisse bei der Instandhaltung aufgezeigt, damit Sie ungeplante Ausfallzeiten möglichst vermeiden können. Laden Sie sich unseren umfassenden Leitfaden „Minimierung ungeplanter Ausfallzeiten“ herunter, eignen Sie sich neue Kenntnisse an und halten Sie sich über die Dinge in Ihrer Branche auf dem Laufenden.
Umfassenden Leitfaden „Minimierung ungeplanter Ausfallzeiten“ anfordern
Gesundheit und Sicherheit Ihres Teams stehen stets an erster Stelle. Daher benennt ERIKS diese üblichen Versäumnisse bei der Instandhaltung, damit Sie ungeplante Ausfallzeiten möglichst vermeiden können. Um sich weiter über die Änderungen in der Branche zu informieren, laden Sie unseren ausführlichen Leitfaden „Minimierung ungeplanter Ausfallzeiten“ herunter.
Kontakt zu unseren Spezialisten
Haben Sie Fragen zu ungeplanten Ausfallzeiten in der chemischen Industrie oder wünschen Sie eine Beratung?
Informationen anfordern
Wünschen Sie weitere Informationen zu den Versäumnissen, die zu ungeplanten Ausfallzeiten führen? Tragen Sie Ihre Daten in das untenstehende Formular ein und einer unserer Spezialisten wird sich mit Ihnen in Verbindung setzen.
Weitere Artikel
Kontakt
ERIKS Deutschland GmbH
Kreisheide 7
D-33790 Halle (Westf.)
Telefon: +49 (0) 32 222 007-000
Kontaktformular
Bei Fragen zu unseren Produkten und Leistungen nutzen Sie unser Kontaktformular.
ERIKS Standorte weltweit
Nutzen Sie unseren Standortfinder, um den nächstgelegenen ERIKS Standort mit dem benötigten Know-how zu finden.
